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接上期：機(jī)械加工各種誤差(1）
三、定位誤差
1.基準(zhǔn)不重合誤差:定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)所產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差，只有在采用調(diào)整法加工時(shí)才會產(chǎn)生，在試切法加工中不會產(chǎn)生。
2.定位副制造不準(zhǔn)確誤差:工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來確定的?；鶞?zhǔn)不重合誤差的方向和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的方向可能不相同，定位誤差取為基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的矢量和。
四、工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差
1、基本概念:機(jī)械加工工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、慣性力、重力、傳動力等的作用下，會產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞了刀具和工件之間的正確的相對位置，使工件的加工精度下降。
2、工件剛度:工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對于機(jī)床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大，其最大變形量可按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
3、刀具剛度:外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計(jì)。鏜直徑較小的內(nèi)孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。刀桿變形也可以按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
4、機(jī)床部件剛度
1)機(jī)床部件剛度:機(jī)床部件由許多零件組成，機(jī)床部件剛度迄今尚無合適的簡易計(jì)算方法，目前主要還是用實(shí)驗(yàn)方法來測定機(jī)床部件剛度。
2) 影響機(jī)床部件剛度的因素:結(jié)合面接觸變形的影響 ,摩擦力的影響,低剛度零件的影響,間隙的影響.
5、工藝系統(tǒng)剛度及其對加工精度的影響：
1)由于工藝系統(tǒng)剛度變化引起的誤差
2)由于切削力變化引起的誤差:加工過程中，由于工件的加工余量發(fā)生變化工件材質(zhì)不均等因素引起的切削力變化，使工藝系統(tǒng)變形發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。
3)由于夾緊變形引起的誤差:工件在裝夾過程中，如果工件剛度較低或夾緊力的方向和施力點(diǎn)選擇不當(dāng)，將引起工件變形，造成相應(yīng)的加工誤差。
4)其它作用力的影響
6、減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑:由前面對工藝系統(tǒng)剛度的論述可知，若要減少工藝系統(tǒng)變形，就應(yīng)提高工藝系統(tǒng)剛度，減少切削力并壓縮它們的變動幅值。
1)提高工藝系統(tǒng)剛度
2)減小切削力及其變化:合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，對工件材料進(jìn)行合理的熱處理以改善材料地加工性能等，都可使切削力減小。
五、工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差
工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時(shí)可占工件總誤差的40%～70%。機(jī)床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時(shí)它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質(zhì)和空間散發(fā)熱量。當(dāng)單位時(shí)間傳入的熱量與其散出的熱量相等時(shí)，工藝系統(tǒng)就達(dá)到了熱平衡狀態(tài)。
1、工藝系統(tǒng)的熱源—內(nèi)部熱源和外部熱源
2、減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑
六、內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差
1、基本概念:沒有外力作用而存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力，稱為內(nèi)應(yīng)力。 工件上一旦產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力之后，就會使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化，并伴隨有變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。
2、內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生
1）熱加工中內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生:在熱處理工序中由于工件壁厚不均勻、冷卻不均、金相組織的轉(zhuǎn)變等原因，使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
2）冷校直產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力:絲杠一類的細(xì)長軸經(jīng)過車削以后，棒料在軋制中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，產(chǎn)生彎曲。
3、減小內(nèi)應(yīng)力變形誤差的途徑:改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)——設(shè)計(jì)零件時(shí)，盡量做到壁厚均勻，結(jié)構(gòu)對稱，以減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
七、提高加工精度的途徑
1、減小原始誤差。
2、轉(zhuǎn)移原始誤差。
3、均分原始誤差。
4、均化原始誤差。
5、誤差補(bǔ)償。
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