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高精密 高難度 電鍍技術領導者
1. 電鍍鋅工藝流程進行分解后如下工作分工步驟:
我們來以鍍鋅電鍍加工鐵合金為案例進行工藝流程分解說明如下：
第一步:化學除油→第2:熱水洗→第3水洗→第4電解除油→第5熱水洗→第6水洗→第7進行強腐蝕→第8水洗→第9步電鍍鋅鐵合金→第10步水洗→第11水洗→第12出光→第13鈍化→第14水洗→第15干燥。
從以上我們可以分析出:總共走了15道工藝流程后,才完成整個電鍍加工的過程.
2.關于電鍍鋅過程中電鍍液配制流程：
對于電鍍鋅過程中電鍍液的配置問題,我們以1000毫升為案例進行說明:
(01)在電鍍槽內需要事先加入1/3體積的純凈水;
(02)用1/3的純水溶解氫氧化鈉(溶解時會發(fā)熱，必須小心);
(03)用少量的水將氧化鋅調成糊狀，然后加入較多的純水，充分攪拌。將攪拌好的氧化鋅慢慢加入到溶解好的氫氧化鈉溶液中，邊加邊攪拌，使其充分絡合后加入到鍍槽中;
(04)當鍍液溫度降至30~C以下后，加入85g的baser，充分攪拌;
(05)將15毫升baseF溶解在15gbaseR中，然后將其混合物加入鍍槽;
(06)加入4毫升的H—O624，充分攪拌;加水至所配體積;
(07)加入光亮劑ZF-105A、ZF-105B;充分攪拌。
黑色鈍化工藝流程分解如：
第一步水洗→第2出光→第3水洗→第4黑色鈍化→第5水洗→第6后處理→第7步干燥。
3.關于對于電鍍鋅加工質量的影響因素：
(01)對于電鍍質量差異:鋅含量高低對其的影響.
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低;鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
(02)氫氧化鈉含量高低對電鍍質量的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦;氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
(03)鐵含量的影響
如果鐵含量太高，電鍍層中鐵含量也將會比較高，鈍化膜不亮;鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
(04)關于光亮劑的對電鍍品質的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大;太低，低電流區(qū)域無鍍層，鈍化顏色不均勻;ZF一100B太高，鍍層脆性大;太低，整個鍍層不亮。
(05)關于溫度太高后對電鍍品質的實際影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發(fā)花;溫度太低，高電流密度區(qū)燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
(6)對于陰極移動后對電鍍品質的影響
必須采用陰極移動。移動太快，高電流密度區(qū)鍍層粗糙;太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。
通過以上電鍍技術與電鍍加工工藝流程的拆解,我們可以清晰的了解到電鍍鋅工藝流程及電鍍細節(jié)處理對電鍍質量的影響，積極做好每方面工作才能做出高品質的電鍍加工產品出來。