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金屬零件在進入鍍液之前的一切加工處理和清理工序總稱為電鍍預(yù)處理（或前處理）。在電鍍產(chǎn)品實際的質(zhì)量檢驗中，常常會發(fā)現(xiàn)鍍層局部脫落、鼓泡、花斑，甚至鍍不上等質(zhì)量事故。究其原因，大多數(shù)情況下并不是由于電鍍工藝本身所造成的，而是由于電鍍預(yù)處理不當(dāng)和欠佳所致。因此，電鍍預(yù)處理的好壞對金屬零件能否獲得優(yōu)質(zhì)鍍層起著至關(guān)重要的作用。為了滿足鍍層的基本要求，必須對被鍍制品及零件表面的電鍍預(yù)處理工序給予足夠的重視。
金屬零件表面粗糙不平，或存在氣孔、砂眼、裂縫等缺陷，都會影響鍍層的質(zhì)量。這樣的表面狀態(tài)將使油污容易存留。例如，當(dāng)零件在鍍前表面準(zhǔn)備及電鍍時，各種酸、堿和電解液容易存留在小孔，裂縫和低凹處，結(jié)果在電鍍后滲出，腐蝕鍍層，是鍍層出現(xiàn)“黑斑”或泛“白點”，存留的酸溶液與基體作用放出氫氣，使鍍層產(chǎn)生“鼓泡”。
其次，粗糙或有加工缺陷的零件表面，也永遠不會鍍出平滑和光亮的鍍層。當(dāng)零件表面粘附灰塵和金屬粉末時，鍍層將會出現(xiàn)毛刺和小結(jié)瘤，它們與基體結(jié)合非常脆弱，容易脫落而使鍍層表面產(chǎn)生小坑。
然而，送到電鍍車間進行電鍍的零件總是達不到上述要求。例如，金屬零件在進行熱加工和熱處理時，表面會產(chǎn)生氧化皮；承受機械加工和磨光、拋光時，表面會粘附各種油脂和粉塵；零件在大氣中保存，表面會產(chǎn)生氧化膜和銹；零件封存時表面涂有防銹油脂；零件在電鍍車間加工時，工序間的短暫停留會產(chǎn)生氧化膜。因此，金屬零件在電鍍之前，必須進行嚴格的預(yù)處理。
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