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電鍍加工過程中90%以上的工作是在“清洗”，因為只有將工件表面的油污、金屬氧化物徹底“清洗”干凈，工件露出新鮮的基體表面，能使預處理及電鍍溶液完全潤濕工件表面，才能獲得合格的電鍍層，否則就會在工件表面出現(xiàn)針孔、斑點、不均勻的金屬花斑甚至鍍層剝落。

電鍍前的清洗通過脫脂（除油）及酸洗工序，達到清除工件表面粘附的各種油污和自然形成的金屬氧化物的目的。電鍍行業(yè)在各個處理工序之間設置了將冷、熱水清洗這種清洗通常包括浸泡、噴淋、高壓水沖洗等方式）。
 
脫脂（除油）的方法有：有機溶劑脫脂；化學除油（脫脂）；電解除油；酸洗脫脂。除浸泡和擦拭外，為提高清洗效果，還可采用以下方式強化清洗過程：高壓沖洗或噴淋，工件運動，超聲清洗，噴射。實際采用什么方法取決于工件的形狀、大小以及粘附的油污性質和數量。

在清洗過程中，工件粘附的油污是通過溶解、分散、乳化、皂化和置換等不同方式清除的。由于機械加工技術的不斷完善和自動化程度的提高，金屬切削加工速度、沖壓加工壓力和沖壓速率都在相應提高，由此引起的工件工作溫度升高又對潤滑介質、沖壓用油、冷卻液的工藝適應性等提出了更高的要求。
 
在潤滑介質、沖壓用油和冷卻液中的添加劑，擠壓劑、分散劑在極高負載下形成非常耐磨和均勻吸附在工件表面的油膜，當然也就形成了更加難以清洗的油污。
 
為此，在清洗工藝中要求清洗（脫脂）溶液應盡可能減少表面或界面張力，對金屬離子具有更強的絡合能力，對金屬皂類具有較好的分散能力，對動植物油脂有較強的皂化能力，以及具有較高的載污垢能力和良好的漂洗能力。由于溫度升高時，內摩擦和內剪切應力會降低，有效地補充油相質點變小是所需做的界面功，使油脂粘度顯著下降，所以清洗時還需要加熱和保持工件相對運動，才能使清洗液充分發(fā)揮其清洗能力。
 
所以清洗是電鍍過程中非常重要的工序，它對金屬鍍覆和化學覆蓋層的質量以及化學溶液的壽命起到至關重要的作用。電鍍過程中，針對不同工序，不同零件，不同鍍種，應采用不同溫度、不同水質、不同方法進行清洗。
 
 
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