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電鍍加工過程中90%以上的工作是在“清洗”，因為只有將工件清洗干凈，工件基體露出新鮮的金屬晶面，能使電鍍?nèi)芤和耆珴櫇窆ぜ砻?，才能獲得合格的電鍍層，否則就會在工件表面出現(xiàn)針孔、斑點、不均勻的金屬花斑甚至鍍層剝落。
 
電鍍前的清洗是使工件通過脫脂或酸洗清除表面粘附的各種油污和氧化膜。電鍍后的清洗則是洗凈工件表面粘附的殘留鍍液或后處理的殘液，電鍍行業(yè)習慣將冷、熱水洗稱為清洗，實際上就是通常清洗過程中的漂洗（包括浸泡、沖洗或噴淋等方式）。
 
電鍍中采用的清洗工藝有：有機溶劑脫脂；化學除油（脫脂）；電解除油；酸洗脫脂。除浸泡和擦拭外，為提高清洗效果，還可采用以下方式強化清洗過程：高壓沖洗或噴淋，工件運動，超聲清洗，噴射。實際采用什么方法取決于工件的形狀、大小以及粘附的油污性質(zhì)和數(shù)量。在清洗過程中，工件粘附的油污是通過溶解、分散、乳化、皂化和置換等不同方式清除的。由于機械加工技術的不斷完善和自動化程度的提高，金屬切削加工速度、沖壓加工壓力和沖壓速率都在相應提高，由此引起的工件工作溫度升高又對潤滑介質(zhì)、沖壓用油、冷卻液的工藝適應性等提出了更高的要求。
 
在潤滑介質(zhì)、沖壓用油和冷卻液中的添加劑，極壓劑、分散劑在極高負載下形成非常耐磨和均勻吸附在工件表面的油膜，當然也就形成了更加難以清洗的油污。
 
為此，在清洗工藝中要求清洗（脫脂）溶液應盡可能減少表面或界面張力，對金屬離子具有更強的絡合能力，對金屬皂類具有較好的分散能力，對動植物油脂有較強的皂化能力，以及具有較高的載污垢能力和良好的漂洗能力。由于溫度升高時，內(nèi)摩擦和內(nèi)剪切應力會降低，有效地補充油相質(zhì)點變小是所需做的界面功，使油脂粘度顯著下降，所以清洗時還需要加熱和保持工件相對運動，才能使清洗液充分發(fā)揮其清洗能力。
 
 
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