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高精密 高難度 電鍍技術領導者
一般來說，零件與表面鍍覆層的失效是由多方面的原因造成的，包括產品的設計、材質、制造、組裝、檢驗、貯存、運輸、服役等過程中可能出現(xiàn)的偏離正常數(shù)據、指標、規(guī)范、工況等技術和管理上的諸多因素。
一、設計缺陷
1、鍍覆層幾何形狀、尺寸不符合要求：如鍍覆層厚度過薄或過厚，涂裝的層數(shù)不對，盲孔、鍵槽等下凹部位未形成鍍層等。
2、制備工藝不合適：制備技術的應用不當會使鍍覆層出現(xiàn)大量的氣孔、夾雜物、微裂紋等缺陷，降低承載和服役能力。
3、設計的性能指標不全或不當：設計時只考慮單一的力學、物理或化學性能指標。鍍覆層不能勝任磨損、腐蝕等復雜環(huán)境下的工作。
二、材質與性能
1、基體材質不合適：零件基體的熱膨脹系數(shù)、硬度、耐蝕性等與鍍覆層相差較大，不能為表面鍍覆層工作提供良好的支撐作用。
2、鍍覆層材質不當：未能根據零件的承載和工況條件設計、選擇合適的金屬、合金、無機、有機鍍覆層。
3、鍍覆層材質與工況條件不匹配：鍍層的選材是根據靜態(tài)受力計算、常態(tài)而定的，實際服役時是在流體、動態(tài)、沖擊、高溫等條件下工作的。
4、鍍覆層性能不良：鍍覆層附著力、抗氧化性、防護性能差，不能滿足服役的要求。
三、鍍覆層制備工藝
1、預處理
（1）基體的加工及處理狀態(tài)。零件表面的機加工、研磨工藝影響了殘余應力的類型、大小和分布，進而對裂紋的形成、附著力等產生較大的影響。
（2）除油脫脂。除油脫脂溶液的工藝參數(shù)有誤，清洗不力，零件表面殘存有銹斑、污漬等，都會影響鍍覆層的結合力。
（3）活化與預鍍。酸蝕不當、預鍍工藝不良會導致鍍覆層氫致開裂、剝落等。
2、鍍覆工藝和裝備
電鍍、化學鍍、熱噴涂、化學轉化膜、表面改性、涂裝和氣相沉積技術等工藝參數(shù)、設備、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)等選擇不當，得不到優(yōu)質鍍覆層。
3、后處理
（1）封閉或涂裝。鍍覆層或多或少地存在著一定量的孔隙，常采用封閉、涂油、涂漆等方式來提高表面的防護性能。若工藝不當，不但起不到應有的效果，甚至可能加速失效的進程。
（2）熱處理。對某些電鍍、化學鍍層，常通過熱處理來改變鍍層的組織結構和性能，若溫度、時間、加熱介質等選擇不當，會降低鍍層的使用性能。
對某些鍍層或改性層常需要進行去應力、去氫處理，工藝不當會導致鍍層硬度下降。裂紋敏感性增加。
四、組裝
裝配技術粗糙，操作人員責任心差，未按要求裝配，出現(xiàn)過緊、過松、偏心、誤用潤滑油等問題，使設備“帶病”運行。
五、檢驗
未按規(guī)范、標準進行檢測，不合格零件漏檢。
六、包裝和貯存
包裝和貯存時未滿足和鍍覆層對真空度、溫度、濕度等條件的要求，致使零件開裂、老化、氧化、生銹。同時，產品的貯存期遠遠短于生產廠庫存期+運輸時間+用戶庫存期。
七、運輸
未考慮多種運輸環(huán)境和環(huán)節(jié)對產品質量的影響，如運輸時可能出現(xiàn)高溫、日曬、雨淋、暴雪、海洋性氣氛、污染性環(huán)境、振動、碰撞等特殊情況。
八、服務過程
1、起動和停車。設備起動和停車時的載荷、溫度、應力、電流等遠比正常運行時苛刻，零件和鍍覆層不能承受此時的工況。
2、工藝不當。不在正常范圍內工作，如長期低俗或高速運行，沒有采取有效的降溫、散熱措施等。
3、維修不當。維修的零件或鍍覆層未能達到原件的質量和性能要求。
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