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高精密 高難度 電鍍技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)者
要掌握和管理好除油工序，必須正確掌握鍍層與金屬基體結(jié)合的原理。這一點(diǎn)往往被人忽視，因而給實(shí)際中帶來困難。有關(guān)資料指出鍍層與基體表面微觀不平而發(fā)生的機(jī)械結(jié)合只有當(dāng)鍍層與金屬機(jī)體間發(fā)生分子間和金屬間力的結(jié)合時(shí)，鍍層與基體的結(jié)合才是牢固的，分子間和金屬間力只有在很小的距離內(nèi)才能表現(xiàn)出來。當(dāng)分子間的距離超過5μm時(shí)，分子間力就不起作用了。
因此，基體表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨礙分子間或金屬的結(jié)合力。為了實(shí)現(xiàn)上述結(jié)合就得相當(dāng)徹底地清除制品上的油污、銹與氧化皮。我們指的“相當(dāng)徹底”并不是說電鍍前處理后要求表面達(dá)到絕對(duì)干凈，只是要求具有合格的表面，所謂合格的表面實(shí)際上便是指通過電鍍前處理后對(duì)電鍍有妨礙的膜必須除去，而被適合于易接受電鍍的膜所代替。
同時(shí)通過電鍍前處理要求金屬表面絕對(duì)平整，通過磨光、拋光或滾光、噴砂等機(jī)械處理后使表面清除明顯的劃傷、毛刺等缺陷而使基體表面符合鍍件的基體整平、光潔度要求后再除油、除銹。這一點(diǎn)必須明確，只有明確了這一點(diǎn)，才能在鍍前處理的同類配方中，正確而結(jié)合實(shí)際選定電鍍前處理的工藝流程與配方。
如何在生產(chǎn)中應(yīng)用除油工序呢?
通常采用堿性除油。其除油液組成和工藝條件是根據(jù)油污狀態(tài)和金屬材料的種類進(jìn)行選擇的。當(dāng)表面黏有大量油脂即油層很厚，有滑膩和黏性感時(shí)，只用堿除油是不能輕易除凈的，必須先用其他方法如刷擦溶劑除油預(yù)處理后，再堿性除油，堿性除油液是強(qiáng)堿性的。它與有的金屬反應(yīng)會(huì)發(fā)生明顯的腐蝕。因此，對(duì)鋁鋅這類鍍件除油時(shí)應(yīng)盡量在低溫、低堿條件下進(jìn)行，鋼鐵件用較高的堿度處理，一般來說是可以的，但處理有色金屬件時(shí)，除油液的pH應(yīng)調(diào)到適當(dāng)?shù)姆秶?。如鋁、鋅及其合金等應(yīng)控制pH在11以下，除油時(shí)間這類產(chǎn)品不宜超過3min。
從成本方面考慮，有的主張低溫除油，但降低溫度與提高效率是相矛盾的，溫度越高表面黏附的油脂與清洗劑的物理化學(xué)反應(yīng)速度越快，除油越容易。實(shí)踐證明油污隨溫度提高其黏度降低，故除油容易進(jìn)行，但低溫沒有這種作用。所以考慮使用乳化劑和表面活性劑，究竟高溫除油好不好，控制在什么溫度為宜，筆者的經(jīng)驗(yàn)是在70～80℃為好，這樣還可有利于消除基體金屬由于機(jī)加工帶來的殘余應(yīng)力，對(duì)提高鍍層特別是多層鎳間的結(jié)合力大有好處。
一般鋼鐵件可采用聯(lián)合除油，如先陰極除油3～5min，再陽極除油1～2min，或先陽極除油3～5min，再陰極除油1～2min，這可以采用兩次除油或采用帶有換向裝置的電源實(shí)現(xiàn)。而高強(qiáng)度鋼、彈簧鋼及薄的零件，為了防止氫脆，只是陽極除油數(shù)分鐘。但銅及銅合金等有色金屬零件，不可采用陽極除油，只能陰極除油1～2min。
在除油溶液的配制和維護(hù)方面?；瘜W(xué)除油和電解除油溶液的配制比較簡單。先用槽體積的2/3水把除了表面活性劑以外的其他材料溶解，同時(shí)進(jìn)行攪拌(防止藥品結(jié)塊)，由于這些藥品材料溶解時(shí)放熱，無需加溫，表面活性劑要另外用熱水溶解后再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至規(guī)定體積攪勻即可使用。
對(duì)除油液管理應(yīng)注意：
（1）定期化驗(yàn)補(bǔ)充材料，表面活性劑根據(jù)生產(chǎn)量每周或半月補(bǔ)加原配量的1/3～1/2。
（2）使用鐵板不應(yīng)含過多的重金屬雜質(zhì)，以防帶入鍍層，電流密度保持在5～10A/dm2，其選擇應(yīng)以能確保析出足量氣泡。這樣既保證了油珠機(jī)械撕離電極表面，又能攪拌溶液。當(dāng)表面油污一定時(shí)，電流密度愈大，除油速度愈快。
（3）應(yīng)及時(shí)清除槽內(nèi)漂浮的油污。
（4）定期清理槽內(nèi)泥渣污物，及時(shí)更換槽液。
（5）電解液中盡量選用低泡表面活性劑，不然帶入電鍍槽中將會(huì)影響質(zhì)量。
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